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2010年10月29日 (金)

P社との関係

P社見学。

企業には注文会というものがあります。
生産計画や新機種についてのお達しや、不良やクレームについて晒されたりします。
あまり不良が多いと取引がなくなってしまいます。
多くの外国人パート作業者が作った部品から、P社製品は出来上がっています。
残業代、もろくな保障もなく働いて。です。
(他社もそうでしょうけど…)

この文章ではどの分野かは明記しませんが、P社工場を何度か見学する事ができました。
当社を含む各工場から集まった部品を製品にする場所です。
大手ですから様々な部門があり、口で仕事をする部門や、
部品を牽引して運ぶ作業者まで多様です。
ラインの中で製品が出来上がっていきますが、
ここで部品の不良が見つかるとラインが止まってしまいます。
1日に何千台作るのかわかりませんが、大変なことです。

数個だけならばその場で処理され、警告ですみますが、
数が多くなればラインを止め、更に不良品がないかを確認しなければなりません。
つまり、誰かがP社まで行って在庫を検品するのです。
1000か2000かそれ以上かは状況によります。
これを「抽出(検品)」といいます。

不良が発生するとP社から電話がかかってきます。
内線番号が決まっているので不良だとわかります。
状況によってはいきなり怒鳴りつけてくる事もあったようです。

ラインを止めている場合は新幹線でP社に向かいます。
薄汚れた作業着のままです。
品質管理のエライ人に謝って情報を聞きます。
ラインの側や倉庫で検品します。
ひたすら謝ります。
帰ります。

不良が出た場合は「対策書」を作成しP社に提出します
これは「なぜ」「なに」「どうして」といった問い詰め型の物で、
オーバーワークが原因の場合、まともな解決策が出ません。
それでも何とか形にして提出します。時間は夜中過ぎになります。

1度の抽出で大赤字です。不良を出さない為にはどうすればいいか?
作業者の負担は減らさずに作業精度を上げる方法が議論され、
標語がさらに増えていきました。

部品の注文はネットでやってきます。
それも週明けに更新なので、火曜日辺りから発注数が変わっていたりします。
発注数には非常に波があり、倉庫キャパシティのないこの工場は、
対応不可の限界状態だったと思います。
過重労働のせいで不良も多かったですし…
これ以上の低コストで受ける企業がないので、
簡単には取引中止にできないのでは?と思っていました。

続きます

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