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2010年11月24日 (水)

効率化の意味

棚卸は毎月行われていました。
この会社の棚卸とは、
在庫を全て目視で確認し、手書きで記録していきます。
倉庫~通路~使用途中の物を箱から出して全て数えるのです。
1日では終わりません。
出荷も成型も続いている中で在庫確認をしていきます。

外に置いてあるものは製品ラベルが外れていて、
何の機種なのか判断するのに時間が掛かります。
そもそもラベルが間違っていることもありますし、
ここでラベルをつけ間違えて、後の出荷で不良を出した事もありました
旧品番のままだったり、機種名が古いままだったりして作業者を混乱させます。
端数の在庫が散在し、毎回かなりの労力を必要としました。

そもそも、製造数と出荷数で在庫把握できそうなものですが、
それも出来ていなかったようで、概算値も出てきませんでした。
結果として作業はいつもギリギリでミスが多発し、対策書コースになります。
P社からクレームの電話があると部長が呼ばれるのでわかります。
そして各作業者は、自分が原因でないように祈るのです。

作業時間の不足。
部材の不足。
部材の不正確性。
プラダン(箱)の不足。
主任の無意味な煽り…
品質向上に直接必要なのは、5Sなどという機械的なものではなく、
「作業者の不安や迷いを取り除くこと」だと個人的に思っています。

作業の効率化は作業者の負担を軽くする面もありますが、
作業密度が濃くなれば疲労も増します。
効率がよくなれば作業数を増やすので、楽になる事はありません。
そして給与は増えません。

無駄な動作や負担を省くのは重要な要素ですが、
理論値だけで組み上げた生産管理と品質管理の無理強いは、
作業者の使い捨てと機械化につながりました。
大手自動車会社T社がそれを示しているとおもいます。

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